自動鉆鉚接機技術(shù)的優(yōu)勢在哪？

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     航空航天產(chǎn)業(yè)的部件生產(chǎn)裝配和成品連都離不開各種連接件和連接方法。鉚接是其中主要的一種連接方法，多用于厚度不超過鉚釘直徑3-5mm的夾層上。桁架連接是鉚接結(jié)構(gòu)的主要形式，用于連接各種結(jié)構(gòu)件中的桁架和蒙皮。

　　按工作方式分，鉚接可分為自動鉆鉚和手工鉚接。
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       手工鉚接是比較原始的加工方式，受工人熟練程度和體力等因素的限制，難以保證穩(wěn)定和高質(zhì)量連接。而自動鉆鉚接機是航空航天制造領(lǐng)域應(yīng)自動化裝配需要而發(fā)展起來的一項先進制造技術(shù)。自動鉆鉚技術(shù)即利用其代替手工，自動完成鉆孔、送釘及鉚接等工序，是集電氣、液壓、氣動、自動控制為一體的，在裝配過程中不僅可以實現(xiàn)組件濺部件)的自動定位，同時還可以一次完成夾緊、鉆孔、送釘、鉚接／安裝等一系列工作。它可以代替?zhèn)鹘y(tǒng)的手工鉚接技術(shù)，提高生產(chǎn)速率、保證質(zhì)量穩(wěn)定、大大減少人為因素造成的缺陷。隨著我國航空航天產(chǎn)業(yè)在性能、水平等方面的不斷提高，在鉚接裝配中發(fā)展、應(yīng)用自動鉆鉚技術(shù)，己經(jīng)勢在必行。具體優(yōu)勢如下：

　　(1)自動鉆鉚機提高制孔質(zhì)量。
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8 l( Y* @) h- I. F* |. I    ①制孔孔徑公差控制在士0．015mm之內(nèi)；

    ②內(nèi)孔表面粗糙度最低為Ra3．2urn；

4 H5 p7 Y2 C* n, t% @    ③ 制孔垂直度在士0．50以內(nèi)；

" R$ g+ L& X% [    ④制孔時結(jié)構(gòu)件之間無毛刺，背部毛刺控制在0．12ram之內(nèi)；
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    ⑤孔壁無裂紋。
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% @# j- K: ]; p$ z& |: _　　(2)自動鉆鉚技術(shù)減少操作時間。

8 g) o6 h7 Y# [7 Q　�、贉p少成孔次數(shù)，一次鉆孔完成；

! z$ O- E. B/ K& U5 V       ② 自動夾緊，消除了結(jié)構(gòu)件之間的毛刺，節(jié)約了分解、去毛刺和重新安裝工序；
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$ W. O" V* m5 m, Z       ③制孔后在孔邊緣的毛刺可以得到控制：

　�、� 送釘、定位、鉚接。
　　(3)與手工鉚接相比，在成本上有大幅度降低，通過比較人工與自動鉆鉚機安裝相同數(shù)量的緊固件，所耗費的工時上，可以看出，對于大量同種類的緊固件的安裝，自動鉆鉚機可以節(jié)約的工時成倍數(shù)增長。

6 |6 o6 \: V& S　　此外，在增加一些附件后，自動鉆鉚機還能安裝干涉型高鎖螺栓、環(huán)槽釘?shù)龋�也可對無頭鉚釘進行干涉配合鉚接，從而提高鉚接結(jié)構(gòu)疲勞性能。據(jù)統(tǒng)計，70％的飛機機體疲勞失效事故起因于結(jié)構(gòu)連接部位，其中80％的疲勞裂紋發(fā)生于連接孔處，可見連接質(zhì)量極大地影響著飛機的壽命。為確保鉚接質(zhì)量，設(shè)計時應(yīng)考慮使自動鉆鉚獲得最大限度的使用。其次，在大批量生產(chǎn)中提高生產(chǎn)效率也是采用自動鉆鉚技術(shù)的一個重要原因。
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' N/ C; R% q' T! l) U4 p7 }1 X　　目前，自動鉆鉚技術(shù)已經(jīng)在世界上所有的大飛機制造公司得到廣泛運。以美國格魯門NGCAD公司為例，在波音757尾段機身48段雙曲度壁板壁板均采用了自動鉆鉚技術(shù)， 占了整個裝配鉚接工作量的85％ 。

比亞迪

這個自沖鉚接的工藝我公司現(xiàn)在用在汽車防火墻上

tanghualian

看似不錯的工藝啊